A crença de que o software substituiria o hardware na indústria é refutada. A automação definida por software amplifica a necessidade de hardware conectado e de alta performance, impulsionando a digitalização industrial. A convergência de ambos é a chave para uma produção mais adaptável e sustentável, alinhada com a energia limpa.

Durante anos, a digitalização industrial foi frequentemente discutida como se o software estivesse gradualmente substituindo o hardware. Plataformas em nuvem, IA, simulação, analytics, virtualização e gêmeos digitais dominaram a conversa, criando a impressão de que a fábrica do futuro se tornaria menos física. Na realidade, está acontecendo o oposto.

Quanto mais a produção se torna definida por software, mais – e não menos – hardware conectado, confiável e de alto desempenho é necessário. A automação definida por software não substitui o hardware, mas se apoia nele e amplia seu valor estratégico. A IA industrial não consegue otimizar aquilo que não consegue detectar, e a produção autônoma não pode existir sem sistemas físicos capazes de executar operações de forma confiável no mundo real, garantindo a eficiência energética e a sustentabilidade.

A automação definida por software, portanto, eleva a importância do hardware. Isso é especialmente relevante em indústrias onde tempo de ciclo, precisão e disponibilidade definem a competitividade. A IA industrial requer dados em tempo real e de alta qualidade vindos de sensores. O controle virtualizado exige redes industriais resilientes e comunicação determinística, enquanto a produção adaptativa demanda acionamentos, poder computacional e sistemas de energia robustos.

Análises da McKinsey & Company e do World Economic Forum (WEF) mostram que os principais fabricantes estão investindo não apenas em software e dados, mas também em sensores, conectividade e infraestrutura de edge computing. Fábricas reconhecidas como parte da “Global Lighthouse Network” do WEF – incluindo várias unidades operadas pela Siemens – estão alcançando ganhos significativos em produtividade e eficiência ao integrar fortemente tecnologias digitais com a produção física. O ponto-chave não é apenas o software, mas o impacto que ele gera quando combinado com uma base de hardware poderosa e conectada, crucial para o avanço da energia limpa.

Da estabilidade para a adaptabilidade

Durante décadas, a excelência em produção foi medida por um princípio: nunca alterar um sistema em funcionamento. Uma vez que uma máquina ou linha de produção era comissionada, qualquer intervenção era considerada um risco. Paradas planejadas para atualizações de software, retrofits de hardware ou otimizações de processo eram frequentemente evitadas porque reiniciar a produção introduzia incertezas. A estabilidade era a referência principal.

Hoje, esse paradigma está mudando. A estabilidade continua essencial, mas já não é suficiente. Ela está sendo cada vez mais definida pela adaptabilidade – a capacidade de introduzir novas variantes de produtos mais rapidamente, reagir a cadeias de suprimentos voláteis, atender requisitos de sustentabilidade, responder às exigências de cibersegurança e otimizar o consumo de energia em tempo real. O maior risco operacional já não está na mudança em si, mas em reagir lentamente demais – ou simplesmente não reagir. Um sistema de produção que não consegue se adaptar rapidamente torna-se um passivo estratégico. O software importa porque torna a automação adaptativa, escalável e continuamente aprimorável, promovendo a energia limpa.

O novo papel do hardware

Uma produção definida por software ainda depende de sensores, PLCs, PCs industriais, acionamentos, inversores, redes de comunicação e distribuição segura de energia. Sistemas de esteiras ainda exigem controle de movimento. Inspeção de qualidade ainda depende de sensores e visão computacional. Robótica ainda precisa de coordenação determinística multieixo. Indústrias de processo ainda requerem instrumentação altamente confiável e loops contínuos de controle. O que muda não é a necessidade do hardware, mas o papel que ele desempenha. Acionamentos, PLCs e sensores deixaram de ser dispositivos isolados – eles se tornaram componentes integrados, conectados e de alto desempenho dentro de um sistema.

Isso significa que as exigências para o hardware aumentam significativamente: maiores requisitos de poder computacional e memória para controle e IA; requisitos ampliados para arquiteturas ciberseguras devido à necessária integração com TI; transparência ao longo de todo o ciclo de vida; e interoperabilidade perfeita entre TI, camadas de edge computing e sistemas OT, como controladores e acionamentos. A camada física torna-se o motor de execução da transformação digital. É aí que software e hardware estão convergindo ainda mais, impactando diretamente a busca por soluções de energia limpa.

Automação e software estão convergendo

Alguns ainda tratam hardware e software como domínios separados. Mas essa separação já desapareceu há muito tempo na automação. Agora, a Automação Definida por Software está criando uma camada de abstração que leva isso a um novo nível: ela desacopla a lógica de controle do hardware dedicado e permite que funções de automação sejam implementadas de maneira mais flexível.

A automação tradicional é baseada em regras: sequências predefinidas, parâmetros fixos e respostas determinísticas. A produção moderna exige cada vez mais automação orientada a objetivos: sistemas que otimizam resultados como throughput, eficiência energética, OEE, metas de sustentabilidade ou qualidade do produto sob condições variáveis. A IA industrial fornece a capacidade de otimização. O hardware de automação é a camada de execução. A Automação Definida por Software é a camada entre o hardware do chão de fábrica e a IA. Essa é a ponte entre a IA industrial e o chão de fábrica físico. Sem essa ponte, a IA permanece apenas como uma camada analítica. Com ela, a IA se torna operacional.

Da teoria à prática: PLCs virtuais na produção de carrocerias

Uma grande fabricante automotiva global enfrentou recentemente exatamente esse desafio: como modernizar a produção sem sacrificar a execução determinística da qual depende a fabricação de carrocerias em alto volume? Em múltiplas plantas, os sistemas de automação haviam se tornado cada vez mais complexos, dependentes de hardware e difíceis de escalar. Mudanças de